(1) 高速走絲線切割機(jī)一次切割工藝的分析

　　以沖裁模的凸、凹模加工為例, 當(dāng)用高速走絲線切割機(jī)一次切割工藝完成模具加工時(shí), 為使被加工工件獲得較好的加工精度及表面質(zhì)量, 一般都采用降低高頻電源的脈寬參數(shù), 減少功放管的只數(shù),輸出電流控制在0. 8～1. 2A 之間的方法,。此時(shí), 加工速度較低,。這種以降低加工效率為代價(jià)來(lái)保證加工工件精度和表面質(zhì)量的切割方法, 對(duì)加工高度為10mm 以下的工件尚能見效。但對(duì)高度在30mm 以上的工件, 由于乳化液不易進(jìn)入加工表面、冷卻效果較差, 加之鉬絲與工件之間電弧的高溫作用和工件表面容易出現(xiàn)燒結(jié)現(xiàn)象等多種原因, 致使工件加工后表面質(zhì)量不高, 出現(xiàn)較粗糙的硬化層, 表面粗糙度在Ra1. 6～3. 2μm 之間, 且不易清洗,。

　　(2) 高速走絲線切割機(jī)二次切割工藝的分析

　　在高速走絲線切割機(jī)上進(jìn)行二次切割, 首先遇到的問(wèn)題就是如何編制程序,。一次切割工藝的加工程序, 若以凸模尺寸為基準(zhǔn), 凹模程序即按照模具常規(guī)配合間隙進(jìn)行編制。二次切割則不能按常規(guī)編程, 經(jīng)過(guò)多次工藝分析和反復(fù)的實(shí)驗(yàn), 并考慮到機(jī)床二次切割時(shí)重復(fù)定位精度為2μm 和二次切割放電間隙等因素, 我們得出的經(jīng)驗(yàn)是: 采用二次切割方法加工時(shí), 其程序編制應(yīng)比一次切割方法編制的凹模尺寸單邊小5μm,。例如一沖模的凸凹模的配合間隙要求是0. 01mm , 凸模按圖紙尺寸編制切割程序, 則凹模的切割程序應(yīng)以零對(duì)零的間隙來(lái)編程,。

　　二次切割時(shí)的第一次切割是以提高加工效率為目的的, 故進(jìn)行第一次切割加工時(shí), 可增加高頻電源的脈寬和功放管只數(shù),加工電流參數(shù)可用1. 0～1. 5A , 使第一次切割以較高的速度完成, 并回到切割起點(diǎn)。

　　第二次切割過(guò)程的實(shí)質(zhì)是為了提高工件加工精度和表面質(zhì)量, 是一個(gè)低腐蝕放電的過(guò)程, 所以應(yīng)在降低高頻電源的脈寬,、減少功放管的只數(shù), 使跟蹤電流調(diào)整到機(jī)床運(yùn)行速度與空走速度相等時(shí)進(jìn)行切割,。

　　在實(shí)際操作中, 第二次切割之前必須進(jìn)行的關(guān)鍵步驟是―――緊絲。影響高速走絲線切割機(jī)切割質(zhì)量的主要因素是電極絲的振動(dòng),。產(chǎn)生振動(dòng)的原因主要有貯絲筒的動(dòng)態(tài)不平衡和徑跳, 導(dǎo)輪的軸向,、徑向的竄動(dòng), 電極絲張力等。由于本文闡述的是在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上切割方法的探討, 因此, 可排除設(shè)備因素的振源分析, 只針對(duì)電極絲張力進(jìn)行分析,。電極絲在加工中高速運(yùn)動(dòng)和切割中放電產(chǎn)生高溫作用下老化, 使電極絲損耗, 直徑減小, 造成張力下降,振幅增大,。因此, 緊絲在第二次切割中是至關(guān)的環(huán)節(jié)。通過(guò)緊絲提高鉬絲張力, 減少鉬絲在切割過(guò)程中的振動(dòng), 以實(shí)現(xiàn)提高精度和表面質(zhì)量的目的,。

　　采用二次切割工藝后, 加工的工件不僅尺寸精度提高, 表面污漬有效去除, 手感光滑無(wú)毛刺, 表面粗糙度降低,而且由于二次切割時(shí)放電作用和乳化液的有效冷卻, 使切割面硬化層增加, 從而大大提高了模具的壽命,。在25mm 厚的鋼件上, 切割100mm ×100mm 的方孔, 選用DK7725e 高速走絲線切割機(jī), 應(yīng)用不同的切割方法, 其工藝參數(shù)和加工效果如下表所示。